Preparada para o futuro

O vai e vem sincronizado dos braços mecânicos dos robôs, que repetem com perfeição a sequência de movimentos para a soldagem das carrocerias que passam pela linha de montagem, é a cena mais fascinante dentro da fábrica da CAOA, um empreendimento de capital 100% nacional e que, em abril de 2017, completou 10 anos de atividades. 

O balé cibernético não é o único exemplo de modernidade e tecnologia de ponta, mas apenas um dos investimentos e ações que colocam a CAOA entre os grandes players da indústria automobilística nacional.

“Hoje, a CAOA não é apenas uma empresa que compra produtos e os comercializa”, diz Marcio Alfonso, diretor de engenharia de produto e processos de manufatura da CAOA. “Além de fabricarmos os veículos, estamos nos estruturando para ter uma ampla compreensão de toda a cadeia de negócios do automóvel. Isso nos ajuda a entregar os melhores produtos para o Brasil”, explica, referindo- se às diversas áreas em que a empresa vem investindo.

A fábrica de Anápolis começou produzindo a camioneta HR – veículo que vem se mantendo, por uma década, como líder do segmento – em três edifícios. Em dez anos, constantes investimentos ampliaram as instalações – hoje são 11 edifícios que ocupam mais de 175 000 metros quadrados e onde trabalham mais de 1 350 funcionários – e trouxeram modernas tecnologias de produção, tanto em equipamentos como em processos produtivos. De lá, hoje, saem três SUVs (Tucson flex, ix35 e New Tucson) e dois utilitários (HR e HD80).

AUTOMAÇÃO

Automóveis mais modernos e com qualidade superior demandam novas tecnologias para serem produzidos. Foi por isso que, em 2013, para o início da produção do ix35, chegaram os primeiros robôs na área de body shop, em que as carrocerias são montadas. Atualmente, o setor conta com 22 deles, alguns com sete eixos (que permitem o deslocamento para a soldagem do assoalho), e outros que fazem a troca das pinças de soldagem, permitindo a produção tanto do ix35 como do New Tucson. No total, a fábrica tem 38 robôs, presentes também na área de pintura e na montagem final dos equipamentos, o trim shop.

Embora o ganho de produtividade por meio da tecnologia de robôs seja sempre mencionado quando o assunto é automação, o maior valor que a planta de Anápolis trouxe para a produção foi mais qualidade para os produtos. A automação foi implementada em áreas estratégicas, em que a repetibilidade dos padrões é fundamental: soldas são efetuadas sempre nos pontos exatos e a pintura é feita sem variações de tonalidade. E os mais recentes autômatos da linha foram instalados no trim shop, para fazer a aplicação de cola em para-brisas, reduzindo eventuais falhas no processo, que poderiam gerar graves infiltrações de água e ar.

Mas os robôs, por si apenas, não fazem nada. É preciso dizer a eles o que fazer e como a tarefa deve ser executada, por meio da programação. Por isso a empresa também investiu na formação e no desenvolvimento de seus funcionários. Hoje, a CAOA tem capacidade para fazer o desenvolvimento e implantação dos sistemas de automação sem a dependência da Hyundai ou de fornecedores. E, mesmo nos produtos em que a soldagem não foi automatizada, houve grandes avanços, com a introdução de gabaritos que garantem que a solda será executada no ponto exato, além de manipuladores, que aliviam o peso do equipamento e permitem que o operador realize o trabalho com um desgaste físico menor. Já a introdução das parafusadeiras eletrônicas certifica que o torque correto será aplicado nos pontos críticos – antes, o aperto era manual, com a posterior conferência com um torquímetro.

TECNOLOGIA DE PONTA

Os avanços na área de automação vão além dos robôs. A área de trim shop, que alinha a sequência das carrocerias, é totalmente automatizada, o que permite um processo com baixo nível de falhas. As carrocerias que saem da pintura são identificadas eletronicamente e armazenadas. Um sistema computadorizado se encarrega de introduzi- las na linha, conforme a programação de montagem. 

Ainda em relação à automação, o mais novo projeto em desenvolvimento prevê que o acionamento e o desligamento dos equipamentos, além dos sistemas de exaustão e iluminação, serão feitos automaticamente, levando em consideração início e fim de turno, além dos horários de parada para almoço e café. Hoje, todo esse processo é feito manualmente. 

O processo produtivo também foi otimizado com a implementação de sistemas antierro. Na cabine de pintura, a programação da sequência é inserida manualmente. Um erro nesse processo e uma carroceria do ix35 pode ser pintada pelos robôs como a cabine do HR. Para solucionar essa questão, desenvolveram um sistema de identificação por meio de imagem, e, caso seja detectada uma carroceria diferente, o sistema para até que se faça a correção da programação. 

Outro avanço tecnológico aconteceu com o início da produção do New Tucson, que passou a utilizar um selante estrutural. Trata-se de um adesivo que é aplicado em pontos críticos da carroceria, que são submetidos a grandes esforços, e ajuda a melhorar a rigidez e resistência, com excelentes resultados nas avaliações de crash test.

QUALIDADE EM PRIMEIRO LUGAR

O processo de controle de qualidade em todos os processos produtivos também impressiona. No final de cada etapa, há uma inspeção e praticamente todos os itens são checados mais de uma vez. 

 A ideia é detectar eventuais problemas, quando é mais fácil corrigi- los, e principalmente impedir que falhas cheguem ao cliente. No body shop, além da inspeção das carrocerias antes que elas sigam para a área de pintura, uma amostragem aleatória é diariamente submetida a rigorosas medições para assegurar que todos os padrões de qualidade estejam sendo atingidos. Já após a pintura, a checagem é feita em um túnel de luz, onde os mínimos defeitos são detectados. 

Depois da montagem final no trim shop, 100% dos veículos – SUVs e utilitários – passam por teste. Primeiro, é feito o teste de infiltração, quando um túnel que simula uma chuva forte – sua intensidade replica a tempestade mais forte registrada no Brasil na última década, assegurando que todas as vedações do veículo estão em conformidade e não permitirão a entrada de uma gota de água sequer. 

Posteriormente, são realizados testes funcionais sobre um dinamômetro, focando eventuais problemas no acionamento de componentes, luzes e comandos. Depois, eles vão para o teste de pista, em que o piloto checa funcionamento de motor, câmbio, freios e suspensão, confere o alinhamento e também procura por ruídos de qualquer tipo.

PESQUISA E NACIONALIZAÇÃO

Inaugurado em 2015, após o investimento de 121 milhões de reais, o Centro de Pesquisa de Eficiência Energética (CPEE) é o maior símbolo do comprometimento da CAOA com o país. “Nós concluímos que, para saber para onde a empresa direciona seus esforços, seria necessário focar em pesquisa”, explica Alfonso. “Para ser competitivo, precisamos alocar tecnologia, com consciência do que é necessário para atender aos requisitos legais, mantendo um elevado grau de satisfação.” 

Composto por um laboratório de eficiência energética e outro químico e petroquímico, o CPEE conta com equipamentos de última geração, como motores estacionários que avaliam o índice de octanagem da gasolina e o índice de cetano no diesel. Além disso, o CPEE é o primeiro laboratório da América Latina equipado com um dinamômetro de rolo capaz de realizar testes de eficiência energética em veículos 4×4 – e, muito em breve, receberá equipamentos que permitirão fazer a análise completa de veículos híbridos e elétricos. “A indústria automobilística está mudando rapidamente e estamos nos preparando para isso”, destaca Alfonso. 

O CPEE é peça fundamental para a realização de novos projetos: desde os primeiros relatórios, em que são determinadas as adaptações necessárias a um veículo que será importado ou produzido, até os testes de homologação, em que o laboratório certifica que um novo veículo a ser comercializado no Brasil cumpre as exigências legais. 

Ele também dá suporte para a produção ao realizar a pesagem de 5% da produção de todas as versões e modelos lá produzidos. Outra função é a de qualificação de materiais. Todo e qualquer produto de um novo fornecedor é analisado, para garantir que apresenta as características indicadas pelo fabricante. 

Nos dois últimos anos, a CAOA investiu 220 milhões de reais no processo de localização, trazendo 36 fornecedores nacionais para a sua cadeia (incluindo peças como painéis externos, para-choques, bancos, rodas e para-brisa). 

O desafio é garantir que a qualidade dos produtos não seja afetada. “Normalmente, associam nacionalização com o barateamento de peças, mas nosso foco é o de garantir a mesma qualidade do que é importado”, diz Alfonso. “Em alguns casos, o custo é maior, pois não temos a mesma escala que o exterior. Mesmo assim, optamos pelo fabricante nacional, diante do compromisso de valorizar a cadeia brasileira, e pelo fato de que a produção nacional oferece um fornecimento mais ágil para o setor de pós-venda.”